Полная линейка углеродного волокна

Линия по производству углеродного волокна может производить высококачественное углеродное волокно с прекурсором на основе ПАН. Мы начали исследования и разработки, производство и продажу теплового оборудования в 2006 году и завершили первую линию по производству высокопроизводительного углеродного волокна мощностью в килотонны в 2016 году. На сегодняшний день мы успешно поставили 22 линии по производству углеродного волокна в Китай и Корею ( Hyosung), одна линия достигла годовой производственной мощности 2700 т со скоростью до 17 м/мин. С различными предшественниками углеродное волокно может достигать класса T400, T700, T800 и даже T1000.
Что касается создания огромной производственной линии, мы специально создали дочернее предприятие по прецизионному производству с передовым на международном уровне интеллектуальным обрабатывающим центром с ЧПУ, интеллектуальными линиями лазерной резки и сварки с ЧПУ, интеллектуальными линиями производства листового металла с ЧПУ, интеллектуальными автоматическими линиями производства покрытий и другим обрабатывающим оборудованием. , которая может гарантировать высокое качество и высокую точность оборудования из углеродного волокна и годовую производственную мощность линий по производству углеродного волокна на уровне более 20 килотонн. В то же время, компания имеет опытную команду по установке электромеханических гидравлических и пневматических систем с командой по вводу в эксплуатацию полной линии, которая может гарантировать, что проект «под ключ» будет выполнен в течение 12 месяцев.

Шпулярник для углеродного и стекловолокна

Бобины с предшественником загружаются на приемную шпильку, а отдельные жгуты помещаются на доску с проушинами или гребенку для сохранения положения и идентичности жгута перед входом в печь для окисления. Робот-подъемник будет использоваться для загрузки катушек (макс. 500 кг).

Печи для окисления углеродного волокна

Ленту из углеродного волокна несколько раз пропускают горизонтально через электрические или газовые печи для окисления, соединенные последовательно, где волокно нагревается до температуры примерно 220–300 °C. Каждая печь нагревается с помощью группы электрических элементов или трубок газового нагревателя, расположенных на нагнетательной стороне вентилятора с регулируемой скоростью циркуляции воздуха. Воздух, подаваемый из блока нагревателя, распределяется в камеру давления и выпускается в печь. Равномерность скорости и температуры воздуха является ключевым моментом для печи окисления, при хорошей однородности можно производить высококачественное углеродное волокно.

Низкотемпературная печь карбонизации

Низкотемпературная (НТ) печь представляет собой многозонную щелевую печь с электрическим или газовым нагревом и гофрированным D-образным муфелем из сплава с высоким содержанием никеля. Эта конструкция допускает некоторое провисание (контактную цепь) волокна внутри муфеля, но при этом очищает дно, а также обеспечивает углубление для сбора остатков волокна. Гофрированный муфель должен обеспечивать жесткость при рабочих температурах. На входе в печь НТ горизонтальная полоса волокна проходит через входную камеру газового уплотнения из нержавеющей стали в саму печь. Этот газовый затвор представляет собой длинный туннель со специальными входными воротами. Печь НТ нагревается выше и ниже муфеля с 6-7 зонами, так что ее температурный профиль постепенно увеличивается до нормального максимума около 950°С.

Печь для высокотемпературной карбонизации

Обработанное низкотемпературное волокно непрерывно подается в высокотемпературную (ВТ) печь. Горизонтальная полоса волокна проходит через впускную камеру газового затвора из нержавеющей стали в саму печь. Этот газовый затвор представляет собой длинный туннель со специальными входными воротами. Для обеспечения эффективного газового уплотнения инертный газ направляется изнутри туннеля выше, ниже и по обеим сторонам буксировочного пояса и направляется наружу к воротам. Волокно протягивается через печь под натяжением с помощью входного привода для обработки поверхности, и степень натяжения влияет на свойства волокна. Высокотемпературная обработка происходит в многозонной графитовой щелевой печи, нагреваемой графитовыми резистивными элементами, способными достигать температуры 1600°C.

Система очистки отходящих газов для производства углеродного волокна

Основным компонентом системы очистки от загрязнений является регенеративный термический окислитель RTO и TO с теплообменником. Поток отходящих газов из печей окисления поочередно подается через заслонки с временным регулированием в одну из башен регенератора. Он проходит через горячий насадочный слой и при этом предварительно нагревается. Здесь уже окислилась большая часть углеводородов. В камере сгорания выхлопной газ доводится до конечной температуры реакции. Затем сожженный горячий чистый газ проходит через другую колонну и передает свое тепло насадочному слою. Выхлопной газ из LT и HT подается в отдельную печь для сжигания отходов.

Намоточная машина для производства углеродного волокна и процессов с покрытием

Каждая жгут протягивается через сборный привод, а затем передается на наматывающие устройства. Выбранные ряды являются образцами и их свойства проверены в лаборатории.